Materialet me ngjyra përdoren gjerësisht në industrinë e inxhinierisë për shkak të epërsisë së tyre, gamës së vetive mekanike dhe kostove më të ulëta. Akoma, materialet me ngjyra përdoren gjithashtu në aplikime të ndryshme për vetitë e tyre specifike krahasuar me lidhjet e hekurt, pavarësisht nga kostoja e tyre përgjithësisht e lartë. Karakteristikat e dëshiruara mekanike mund të merren në këto lidhje me forcimin e punës, forcimin e moshës, etj., Por jo përmes proceseve normale të trajtimit të nxehtësisë të përdorura për lidhjet e hekurit. Disa nga materialet kryesore me ngjyra të interesit janë alumini, bakri, zinku dhe magnezi
1. Alumini
Nga të gjitha lidhjet me ngjyra, alumini dhe lidhjet e tij janë më të rëndësishmet për shkak të vetive të tyre të shkëlqyera. Disa nga vetitë e aluminit të pastër për të cilin përdoret në industrinë e inxhinierisë janë:
1) Përçueshmëri e shkëlqyeshme termike (0,53 kal / cm / C)
2) Përçueshmëri e shkëlqyeshme elektrike (376 600 / ohm / cm)
3) Dendësia e ulët e masës (2.7 g / cm)
4) Pika e ulët e shkrirjes (658C)
5) Rezistencë e shkëlqyeshme ndaj korrozionit
6) nonshtë jotoksike.
7) Ka një nga reflektivitetet më të larta (85 deri 95%) dhe emetueshmëri shumë të ulët (4 deri në 5%)
8) isshtë shumë i butë dhe i butë si rezultat i së cilës ka veti shumë të mira prodhuese.
Disa nga aplikimet ku zakonisht përdoret alumini i pastër janë në përçuesit elektrikë, materialet e radiatorëve, njësitë e kondicionimit të ajrit, reflektorët optikë dhe të dritës, dhe fletët metalike dhe materialet e paketimit.
Pavarësisht nga aplikimet e mësipërme të dobishme, alumini i pastër nuk përdoret gjerësisht për shkak të problemeve të mëposhtme:
1) Ka rezistencë të ulët në tërheqje (65 MPa) dhe fortësi (20 BHN)
2. isshtë shumë e vështirë të bashkosh ose të bashkosh.
Karakteristikat mekanike të aluminit mund të përmirësohen ndjeshëm nga lidhja. Elementet kryesore të lidhjeve të përdorura janë bakri, mangani, silici, nikeli dhe zinku.
Alumini dhe bakri formojnë përbërjen kimike CuAl2. Mbi një temperaturë prej 548 C ajo tretet plotësisht në alumin të lëngët. Kur kjo shuhet dhe plaket artificialisht (mbajtja e zgjatur në 100 - 150C), merret një aliazh i ngurtësuar. CuAl2, i cili nuk është në moshë nuk ka kohë të precipitojë nga solucioni i ngurtë i aluminit dhe bakrit dhe kështu është në një pozicion të paqëndrueshëm (super i ngopur në temperaturën e dhomës). Procesi i plakjes precipiton grimca shumë të imta të CuAl2, gjë që shkakton forcimin e aliazhit. Ky proces quhet forcim i zgjidhjes.
Elementet e tjerë aliazh të përdorur janë deri në 7% magnez, deri në 1. 5% mangan, deri në 13% silic, deri në 2% nikel, deri në 5% zink dhe deri në 1.5% hekur. Përveç këtyre, titani, kromi dhe kolumbiumi gjithashtu mund të shtohen në përqindje të vogla. Përbërja e disa lidhjeve tipike të aluminit të përdorura në formimin e përhershëm dhe hedhjen e vdesit jepet në Tabelën 2. 10 me aplikimet e tyre. Karakteristikat mekanike të pritshme të këtyre materialeve pasi të jenë hedhur duke përdorur kallëpe të përhershëm ose hedhje të presionit të presionit është treguar në Tabelën 2.1
2. Bakri
Ngjashëm me aluminin, bakri i pastër gjithashtu gjen zbatim të gjerë për shkak të vetive të tij të mëposhtme
1) Përçueshmëria elektrike e bakrit të pastër është e lartë (5.8 x 105 / ohm / cm) në formën e tij më të pastër. Çdo papastërti e vogël sjell përçueshmërinë në mënyrë drastike. Për shembull, 0. 1% fosfor zvogëlon përçueshmërinë me 40%.
2) Ka një përçueshmëri termike shumë të lartë (0. 92 cal / cm / C)
3) shtë një metal i rëndë (graviteti specifik 8.93)
4) Mund të bashkohet lehtë me bashkim
5) Ajo i reziston korrozionit,
6) Ka një ngjyrë të këndshme.
Bakri i pastër përdoret në prodhimin e telit elektrik, shufrave të autobusëve, kabllove të transmetimit, tubave të frigoriferëve dhe tubacioneve.
Karakteristikat mekanike të bakrit në gjendjen e tij më të pastër nuk janë shumë të mira. Softshtë e butë dhe relativisht e dobët. Mund të lidhet me fitim për të përmirësuar vetitë mekanike. Elementet kryesore të aliazhit të përdorur janë zinku, kallaji, plumbi dhe fosfori.
Lidhjet e bakrit dhe zinkut quhen tunxhe. Me një përmbajtje zinku deri në 39%, bakri formon një strukturë të vetme faza (α-faza). Lidhjet e tilla kanë duktilitet të lartë. Ngjyra e aliazhit mbetet e kuqe deri në një përmbajtje zinku prej 20%, por përtej kësaj bëhet e verdhë. Një komponent i dytë strukturor i quajtur β-faza shfaqet midis 39 dhe 46% të zinkut. Në të vërtetë është përbërësi ndër-metalik CuZn i cili është përgjegjës për fortësinë e rritur. Fuqia e bronzit rritet më tej kur shtohen sasi të vogla mangani dhe nikeli.
Lidhjet e bakrit me kallaj quhen bronzi. Fortësia dhe fortësia e bronzit rriten me një rrudhë në përmbajtjen e kallajit. Duktiliteti zvogëlohet gjithashtu me rritjen e përqindjes së kallajit mbi 5. Kur shtohet edhe alumini (4 deri 11%), aliazhi që rezulton quhet bronz alumini, i cili ka një rezistencë ndaj korrozionit dukshëm më të lartë. Bronzat janë relativisht të kushtueshme në krahasim me bronzët për shkak të pranisë së kallajit që është një metal i shtrenjtë.
3. Metale të tjera me ngjyra
Zinku
Zinku përdoret kryesisht në inxhinieri për shkak të temperaturës së tij të ulët të shkrirjes (419.4 C) dhe rezistencës ndaj korrozionit, që rritet me pastërtinë e zinkut. Rezistenca ndaj korrozionit shkaktohet nga formimi i një shtrese oksid mbrojtëse në sipërfaqe. Zbatimet kryesore të zinkut janë në galvanizimin për të mbrojtur çelikun nga korrozioni, në industrinë e shtypjes dhe për hedhjen e vdesit.
Disavantazhet e zinkut janë anizotropia e fortë e ekspozuar në kushte të deformuara, mungesa e qëndrueshmërisë dimensionale në kushtet e plakjes, një zvogëlim i forcës së goditjes në temperatura më të ulëta dhe ndjeshmëria ndaj korrozionit ndër-kokrrizor. Nuk mund të përdoret për shërbim mbi një temperaturë prej 95.C sepse do të shkaktojë ulje thelbësore të rezistencës në tërheqje dhe fortësisë.
Përdorimi i tij i gjerë në hedhjet e vdesit është sepse kërkon presion më të ulët, i cili rezulton në jetë më të lartë të vdesit krahasuar me lidhjet e tjera të hedhjes së vdesit. Më tej, ajo ka përpunueshmëri shumë të mirë. Përfundimi i marrë nga diastrimi i zinkut shpesh është i përshtatshëm për të garantuar çdo përpunim të mëtejshëm, përveç heqjes së blicit të pranishëm në planin e ndarjes.
Magnez
Për shkak të peshës së tyre të lehtë dhe forcës së mirë mekanike, lidhjet e magnezit përdoren me shpejtësi shumë të lartë. Për të njëjtën ngurtësi, lidhjet e magnezit kërkojnë vetëm 37. 2% të peshës së çelikut C25 duke kursyer kështu në peshë. Dy elementët kryesorë të aliazhit të përdorur janë alumini dhe zinku. Lidhjet e magnezit mund të jenë të hedhura në rërë, të derdhura të përhershme të mykut ose të derdhura. Karakteristikat e përbërësve të aliazhit të magnezit të hedhur në rërë janë të krahasueshme me ato të përbërësve të përhershëm të mykut ose përbërësve të derdhur. Lidhjet e hedhjes së ngurtë në përgjithësi kanë aleat të lartë bakri në mënyrë që t'i lejojnë ato të bëhen nga metalet dytësore për të ulur kostot. Ato përdoren për prodhimin e rrotave të automobilave, kasolle me fiksime, etj. Sa më e lartë të jetë përmbajtja, aq më e lartë është forca mekanike e lidhjeve të farkëtuara me magnez, siç janë përbërësit e mbështjellë dhe të falsifikuar. Lidhjet e magnezit mund të ngjiten lehtë nga shumica e proceseve tradicionale të saldimit. Një veti shumë e dobishme e lidhjeve të magnezit është përpunueshmëria e tyre e lartë. Ata kërkojnë vetëm rreth 15% të energjisë për përpunim në krahasim me çelikun me karbon të ulët.
Koha e postimit: Dhjetor-18-2020